カテゴリー別アーカイブ: 省力化のメリット

省力化機械を導入することによるメリットをご紹介します

スピードは生産性を高めるための重要な要素です

スピードは生産性を高めるための重要な要素です。
そして、スピードを上げるためには様々な改善案があるかと思いますが、そのうちの一つに作業環境を整えるということが挙げられます。

毎日の繰り返し作業のため、つい見落としがちになりますが、『作業に関する工具の整備や配置が適切か』『工場内が常に整理整頓されている状態にあるか』ということも常にチェックが必要です。

さらに、設備の面に関していえば、機械の自動化やシステム化の導入がされているかがポイントです。
作業の中には、人が手をかけた方が良い工程と機械で処理した方が効率が良い工程があります。
時間をかけるべきでないものに余計な時間を割いていては、生産性は上がりません。

機械は使い方次第で、生産性や品質の向上、作業員の安全確保などの優れた効果を発揮します。

つい導入コストばかりに目がいきがちですが、長期スパンを見据えて判断されることをおすすめいたします。

当社では豊富な経験と実績で、省力化機械を企画・設計・製造・据え付けまで一貫して対応することが可能です
ご予算に合わせた最適な省力化をご提案いたしますので、ぜひ大阪のフェックにご相談ください。

誰もが繰り返し行える段取り替えの標準化

工場内の作業において“標準化”を考える場合、重要なのはマニュアル作りではなく“誰が何回やっても繰り返しできる”というポイントです。

たとえば段取り替えの場合は、誰もが何千回・何万回と行えるやり方を決めることです。
お客様の中には、決められた職人さんや、担当の人しか段取り替えができないという工場を多く見受けます。
熟練の人がいれば絶対的な信用はございますが、『その人しかできない』という危うさが伴います。

本当の意味で標準化を図る場合は、『どの作業員でも楽に簡単にできる』という状態を目指してみてください。

当社フェックでは、工場の生産性アップに繋がる段取り替えの仕組みの改善を提案させていただいております。
作業者単位や工場単位だけでは解決できない問題でも、大規模な省力化機械の導入から小さな機械の改造工事まで、豊富な実績のある当社なら的確なサポートが可能です。

段取り替えがスムーズに進むことによって、全行程で時間短縮・コストダウンを図ることが可能になります。
長期的なスパンで見た場合、機械の改造のコストは案外安く済む場合も多くございます。

ぜひ一度、大阪の株式会社フェックにご相談ください。

省力化による手不足の解消

工場内でもよく耳にする『人手不足』と『手不足』の問題。
似たような言葉ですので、いっしょくたにして捉えがちですが、これらはまったく別の問題ですので注意が必要です。

手不足とは、需要量が生産能力を上回っている状態のことをいい、人手不足とはスキルや技能など能力の不足を指します。

また、生産能力が需要量を上回っている状態を手余りといいます。

人手不足、手不足、手余り・・・これらを別問題として注意しないと、経営に大きな打撃を受けてしまいます。
なぜなら、それぞれの状態によって改善策がまったく異なってくるからです。

手不足状態は、生産過程やラインの見直し、段取り替えの刷新、機械の自動化によって大幅な改善を行うことが可能です。

当社フェックでは、生産ラインや機械の自動化・省力化によって御社の手不足状態の改善をサポートいたします。

1970年の創業以来、大規模な省力化機械の導入から小さな機械の改造工事まで、豊富な実績のある当社にお任せください。

機械の省力化機械によって空き時間が解消

「機械や作業員に無駄な空き時間が多い気がする・・・」

先日、お客様からこのようなご相談がございました。
”時は金なり”ということわざもあるように、時間はお金と同じくらい貴重ですよね。

たとえば、1分で1万の売り上げがあるとすれば、1時間で60万。
空き時間が1時間あるだけで60万円の損失が出ることになってしまいます。
少し大げさなたとえかもしれませんが、無駄な空き時間が損失に繋がることは事実です。

早速、お客様の工場にお伺いして機械や生産ラインのチェックをさせていただきました。
そこで気になったのは、オートメーション化した方が効率的な作業を手作業でこなしていたり、生産ラインが無駄に蛇行している、といった点でした。
『これは空き時間ができるのも当然だな・・』と納得。
一つの工程にかかる時間が長すぎたり、次の工程に移るまで時間がかかるため、無駄な待ち時間が発生してしまうのです。

しかし、このような改善点はすぐ目につくのでは…と疑問に思ったため、率直に伺ってみました。
すると、『気にはなっていた。でもどこに相談していいかわからないし、機械を導入することになったら高額なコストがかかってしまうから避けたかった・・』とのこと。
やはり、お客様も気づいていらっしゃったのです。

確かに、機械の導入は高額ですし、簡単には決断できませんよね。
しかし、長期的なスパンで見た場合、機械の改造のコストは案外安く済む場合も多くございます。

お客様には、オートメーション機械による省力化と生産ラインの設備を整えることをご提案させていただきました。

当社にお任せいただければ、長年にわたる豊富な知識と経験から、最適な工場設備を自動化するご提案をさせていただきます。
省力化をしたいがどこに頼んでよいかわからないという方は、ぜひ大阪のフェックにご相談ください。

段取り替えのスピードアップは生産スピードアップのカギ

工場と一口に言っても、規模や種類などは様々です。
生産タイプにしても、同じ製品ばかりを大量に造る工場もあれば、様々な製品を少しずつ造る(多品種少量生産)工場もございます。

前者の同製品をコストを抑えて大量に造る場合、生産スピードのアップは効率的です。
しかし、後者の多品種少量生産の場合は、段取り替えのスピードアップが生産スピードアップのカギとなります。

生産スピードのアップや生産量の増量について考える時、段取り替えについての時間短縮よりも作業員の作業スピードや作業の時間短縮ばかりが重要視されがちです。

しかし、段取り替えにかかる時間を一割短縮することができれば、段取り替え回数を一割増やすことができるのです。
段取り替え回数を一割増やせば、生産品種を増やすことができます。
他にも少量生産がうまくまわることで、余分な在庫を抱えることもなくなります。

『段取り替えの改善なんてよくわからない・・お金もかかりそう』
とご心配な方もいらっしゃるかもしれませんが、長期的なスパンで見た場合、機械の改造のコストは案外安く済む場合も多くございます。

当社には、段取り替えに関する豊富な経験と知識がございます。
全力でお客様のサポートをさせていただきますので、ぜひ一度、大阪の株式会社フェックにご相談ください。

安全第一を考えた機械の自動化

”安全第一”
工事現場や作業現場などで真っ先に目にする標語です。
ところが、実際に現場を観察してみると、危ない仕事をしている作業員の多さにびっくりさせられます。

安全が確保されていない現場は、常に危険と隣り合わせです。
事故やケガが起こってからでは取返しがつきません。

工場の作業には、人の手が必要な工程と、機械に任せた方が作業員の安全が確保できる工程がございます。
機械に任せるとは、生産ラインの自動化・オートメーション化するということです。

ただ、オートメーション化するにはメンテナンスのし易さ・トラブルが少ない手段を優先しながら、最小の労力・コストを実現しなくてはなりません。

生産設備や生産ラインを自動化するには豊富な経験が必要です。

当社にお任せいただければ、長年にわたる豊富な知識と経験から、最適な工場設備を自動化するご提案をさせていただきます。

省力化をしたいがどこに頼んでよいかわからないという方は、ぜひ大阪のフェックにご相談ください。

運搬・管理などトータルの効率化が生産性を向上させる

生産性の向上を図る際、多くの場合”スピードを上げる”ことに特化しがちです。

確かに作業のスピードを上げれば生産のスピードも上がります。
しかし、それと同じくらい不要在庫を持たないということも重要です。

無駄な時間をカットして作業スピードを上げ、生産する量を見極めて商品や製品の質を高める。
こういったことが成されてこそ、本当の意味で”生産性が向上した”といえるのではないでしょうか。

そのためには、作業以外にも運搬・管理などを含めたトータルの効率を向上させる必要がございます。

余計な工程を排除し、最短の流れを作るには、機械の省力化がおすすめです。
省力化によって作業スピードの向上が期待できる上、ムダを省くことで管理がしやすくなり、在庫の削減に繋がります。
結果、先ほど述べたトータルの効率を向上を実現することが可能となるのです。

当社フェックでは、生産性の向上以外にも社員の安全・お客様の満足を第一に考えた省力化をご提案しております。
省力化をしたいがどこに頼んでよいかわからないという方は、ぜひ大阪のフェックにご相談ください。

1970年創業の当社では、大規模な省力化機械の導入から小さな機械の改造工事まで、豊富な実績がございます。
まずはお気軽にご相談ください。

足は動かさず手を動かす

生産性が高い工場を見分けるポイントの一つに「動き」が挙げられます。
特に注目していただきたいのは作業員の動きです。

作業員に足を使ったムダな動きはございませんか?
足を動かすというのは、移動や運搬が行われていると考えられますが、その作業はモノづくりに必要な工程でしょうか。

工場では、様々な作業がございますが『移動は最小限にする』ことが原則です。
移動や運搬の際、作業の手は止まってしまいます。
その原因を突き詰めていくと、必ずといっていいほど器具や工具の配置・作業場のレイアウト・レーンや設備にムダがあるのです。

止まった作業の分、損が生じます。
『足は動かさず手を動かす』環境をつくるには、作業場のレイアウトを見直したり、ボトルネック工程を洗い出し、工程改善をする必要がございます。

当社フェックでは、機械の設計から組み立てまでを請負い、作業員のムダを省いて生産性を高めるお手伝いをさせていただいております。
生産プロセス調整による生産性アップなどをご検討の方は、大阪の株式会社フェックぜひご相談ください。

「楽にする」ことを考える

「楽にする」というと、”手を抜く”とか”サボる”といったイメージを持たれる方もいらっしゃるかもしれません。
確かにそういった捉え方をする場合もございますが、それだけではございません。

「楽する=効率化」でもあるのです。

工場内での作業を例にすると、整理整頓を心がけて必要な物を必要な時にサッと取り出せる、余計な動作がかからないようにするといった具合です。

更にわかりやすくいえば、

  1. 動作の数を減らす
  2. 動作を同時に行う
  3. 動作の距離を短くする
  4. 動作を楽にする

といった『動作経済の4原則』の環境を維持することで作業を効率化できれば、品質の維持や生産性を向上させることが出来るのです。

しかし、動作経済の4原則を行うためには、製造ラインの見直しが必要になるケースもございます。
たとえば

  • 不必要な工程が含まれている
  • 製造ラインに無駄がある
  • 機械でスピード化が図れる部門を人が作業している
  • 危険な作業を作業員に任せている

など、お心当たりはございませんか。

このような場合、段取り替えや省力化機械によって作業環境を整えることで「楽する=効率化」を実現することが可能となります。

工場の省力化をご検討の際は、設計から組み立て・現地調整までのすべてを任せられる大阪の株式会社フェックにお任せ下さい。

作業員の安全が損なわれないような改善が第一

作業の効率化や生産性の向上を図る際、『無駄を省く』ということが挙げられます。

無駄なひと手間を減らすことで作業が楽になれば、スピードが上がり、作業の効率化や生産性の向上、更にはコストの削減といった成果を出すことができます。
まさにいいこと尽くしなわけです。

ただし、今一度ご検討いただきたいのは、『手間や無駄を省いたことで作業を行う人の安全性が損なわれていないか』という点です。

効率化によって作業スピードが上がり、生産性が向上したとしても、事故につながるようなことがあれば本末転倒です。

会社は働いてくれる人たちがいてくれるからこそ成り立っています。
社員の安全を第一に考えた改善を行ってこそ、お客様の本当の満足を得ることができるのです。

当社フェックでは、単なる省略ではなく、社員の安全・お客様の満足を第一に考えた省力化をご提案しております。
省力化をしたいがどこに頼んでよいかわからないという方は、ぜひ大阪のフェックにご相談ください。

1970年創業の当社では、大規模な省力化機械の導入から小さな機械の改造工事まで、豊富な実績がございます。
まずはお気軽にご相談ください。